機(jī)加工產(chǎn)品發(fā)黑、粘刀問題與切削液的選擇和使用密切相關(guān)，切削液的性能直接影響切削熱、潤滑效果和排屑能力。

　　

　　一、切削液對發(fā)黑、粘刀的影響機(jī)制
 

　　1、潤滑不足

　　切削液潤滑性差 → 刀具與工件摩擦增大 → 高溫氧化(發(fā)黑)和材料粘附(粘刀)。

　　典型表現(xiàn)：加工不銹鋼/鈦合金時(shí)表面出現(xiàn)藍(lán)黑色氧化膜，鋁合金切屑熔焊在刀具上。

　　

　　2、冷卻不足

　　切削液冷卻能力不足 → 切削區(qū)溫度過高 → 材料軟化粘刀，加速氧化發(fā)黑。

　　典型表現(xiàn)：高溫導(dǎo)致鋁合金切屑粘結(jié)成塊，不銹鋼表面出現(xiàn)淬火色。

　　

　　3、極壓性不足

　　加工高硬度或高韌性材料時(shí)，切削液缺乏極壓添加劑(如硫、氯)→ 邊界潤滑失效 → 粘刀加劇。

　　

　　4、濃度或流量不當(dāng)

　　濃度過低(如乳化液<5%)→ 潤滑/防銹性能下降;流量不足 → 切削區(qū)無法有效冷卻和沖屑。

 

　　二、切削液優(yōu)化方案

　　

　　1、按材料選擇切削液類型

　　2、調(diào)整切削液參數(shù)

　　濃度控制

　　乳化液：不銹鋼加工建議8%~12%，鋁合金5%~8%。

　　定期用折光儀檢測，避免稀釋或濃縮。
 

　　流量與噴射

　　確保切削液覆蓋切削區(qū)(如內(nèi)冷刀具優(yōu)先選用高壓冷卻)。

　　深孔加工時(shí)增加流量(>20L/min)。

　　

　　3、細(xì)菌和霉菌滋生

　　極壓添加劑

　　加工難切削材料時(shí)，添加含硫/氯的極壓劑(如硫化脂肪酸)。
 

　　防粘劑

　　鋁合金加工可添加少量煤油或非活性極壓劑。

　　

　　4、腐蝕問題

　　定期更換

　　乳化液每3~6個(gè)月更換，避免微生物污染導(dǎo)致性能下降。
 

　　過濾清潔

　　安裝磁性分離器或離心機(jī)，去除金屬屑和雜質(zhì)(防止劃傷工件表面)。

　　

　　三、與其他因素的協(xié)同優(yōu)化

 

　　1、配合刀具改進(jìn)

　　使用涂層刀具(如TiAlN、DLC)減少對切削液的依賴。

　　增大刀具前角(如鋁合金加工前角≥15°)降低切削力。

　　

　　2、工藝調(diào)整

　　降低切削速度(不銹鋼Vc≤60m/min)減少熱量積累。

　　提高進(jìn)給量(f≥0.1mm/r)促進(jìn)斷屑，避免切屑粘刀。

　　

　　四、典型案例分析
 

　　1、問題：鋁合金鉆孔后孔壁發(fā)黑且粘刀。

　　原因：切削液為普通乳化液，潤滑性不足且濃度僅3%。

　　解決：更換為鋁合金專用切削液(含酯類潤滑劑)，濃度調(diào)至8%，增加內(nèi)冷壓力。
 

　　2、問題：不銹鋼車削時(shí)切屑粘附在刀尖。

　　原因：切削液極壓性不足，流量偏低。

　　解決：改用含硫極壓乳化液，濃度10%，外冷流量提升至15L/min。

　　

　　五、總結(jié)
 

　　切削液對機(jī)加工發(fā)黑、粘刀問題有直接影響，需根據(jù)材料特性選擇合適類型，并確保濃度、流量和添加劑配置合理。同時(shí)需與刀具、工藝參數(shù)協(xié)同優(yōu)化，才能從根本上解決問題。定期維護(hù)切削液系統(tǒng)(如過濾、殺菌)是長期穩(wěn)定加工的關(guān)鍵。

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